4 dicembre 2015 08:09

Due diversi materiali Solvay sono stati selezionati per la stampa 3D di componenti destinati al prototipo di motore in materiale plastico Polimotor 2, progetto ideato da Matti Holtzberg con l’obiettivo di realizzare un propulsore per auto sportiva in materiale plastico con peso inferiore a 67 kg, ovvero 40 kg meno di quelli attuali. Motore che l’anno prossimo sarà montato su una vettura da corsa che parteciperà a competizioni su pista.

CONDOTTO IN PEEK. Il primo componente è il condotto di mandata carburante (fuel intake runners, foto a destra), realizzato da Arevo Labs mediante Reinforced Filament Fusion, nuova tecnologia per la stampa 3D di materiali compositi, utilizzando il grado KetaSpire KT-820 PEEK di Solvay, polietereterchetone rinforzato con 10% di fibra di carbonio.

La sostituzione dell’alluminio con il PEEK ha consentito di dimezzare il peso del componente, mantenendo elevate prestazioni meccaniche, termiche (fino a 240°C) e di resistenza chimica, soprattutto verso i carburanti.

Posto tra la testa del cilindro e la camera a plenum (anche questa in composito), il collettore ha la funzione di iniettare carburante nel flusso d’aria che entra nella camera di combustione, aumentando la potenza del motore.

Reinforced Filament Fusion. La tecnologia sviluppata da Arevo è simile alla fabbricazione mediante fusione di filamento (FFF), che prevede la deposizione successiva di strati di filamenti estrusi a caldo fino a realizzare forme complesse. La differenza rispetto al processo convenzionale sta nella possibilità di utilizzare  termoplastiche rinforzate con fibre di vetro o carbonio.

POLVERE DI POLIAMMIDE. Solvay ha fornito anche la polvere poliammidica rinforzata 40% fibra vetro, Sinterline Technyl (PA6) utilizzata per produrre, mediante sinterizzazione laser selettiva (SLS), la camera plenum dello stesso motore (foto sotto). In questo caso, il componente stampato in 3D sostituisce un pezzo in precedenza ottenuto mediante stampaggio ad iniezione.

La camera plenum ha il compito di distribuire uniformemente il flusso d’aria prima dell’ingresso nei cilindri. Viene generalmente prodotta in poliammide con uno spessore parete di 2-3 mm. La versione realizzata in Sinterline Technyl PA6 può resistere a temperature fino a 121°C, anche se la camera progettata per Polimotor 2, grazie alla bassa conducibilità delle materie plastiche, opererà a temperature più basse, comprese tra 66 e 93°C.

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