Tre stampatori tedeschi premiati da Engel per l'innovazione nell'impiego delle presse "senza colonne".
17 giugno 2015 05:16
Nel corso della serata di gala del Symposium Engel 2015, il 16 giugno a Linz si è tenuta la premiazione delle tre applicazioni più innovative realizzate con presse senza colonne del costruttore austriaco, scelte tra 27 proposte selezionate in 14 paesi.
Nella categoria "Efficient use of the mould area" il premio di 5mila euro è andato alla tedesca Hengst SE & Co per la produzione di componenti auto in plastica in in precedenza realizzati in metallo. In particolare, è stato premiato lo sviluppo del modulo filtri in poliammide rinforzata con fibra di vetro montato su diversi motori Audi e Volkswagen. Il pezzo viene prodotto nello stabilimento tedesco di Nordwalde con una pressa victory 3550/450, con forza di chiusura di 450 tonnellate, equipaggiata con stampo monocavità. In precedenza, un pezzo analogo veniva stampato con una pressa convenzionale da 800 tonnellate. La riduzione della forza di chiusura ha comportato per l'azienda tedesca un risparmio sia nei costi di investimento, sia in quelli operativi. L'assenza di colonne, inoltre, facilita l'accesso all'area stampo per il robot Viper 40 destinato alla rimozione dei pezzi.
Gardena (gruppo Husqvarna) ha ricevuto il premio nella categoria "Innovative process integration" per lo stampaggio di raccordi per tubi da giardinaggio prodotti a Gerstetten, in Germania, al ritmo di 20 milioni di pezzi annui, utilizzando una pressa victory 740H/310W/400 WP combi. Il robot multiassiale easix di Engel rimuove 16 connettori alla volta ogni 16 secondi, prodotti con stampaggio bicomponente con core in termoplastico e impugnatura in elastomero, mediante uno stampo rotante a 4x16 cavità, che consente il raffreddamento del pezzo prima del sovrastampaggio con il materiale più soffice.
Il terzo premio, nella categoria "Economical automation concept" è andato a Schneegans Freudenberg Silicon per la produzione di componenti auto sottocofano, in particolare per il modulo che rileva il livello dell'olio, stampato interamente in materiale plastico in tre milioni di esemplari l'anno. Per la realizzazione del componente, composto da due pezzi assemblati, viene impiegata la tecnologia PIT (projectile injection technology) su una pressa victory 400 tech servita da quattro robot multiassiali perfettamente integrati che inseriscono il nuovo proiettile prima di ogni stampata, rimuovono i pezzi, inseriscono le guarnizioni e assemblano il modulo, effettuano la prova di tenuta e imballano il componente finito. Grazie all'assenza delle colonne, è più agevole la rimozione dei pezzi dallo stampo e si è potuta utilizzare una pressa di minor tonnellaggio (400 tonnellate, invece di 600), con minor ingombro a terra e ridotti tempi di ciclo.
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