10 luglio 2026 09:41

Il costruttore austriaco di presse a iniezione Engel ha annunciato di aver ulteriormente ottimizzato la configurazione degli impianti per il processo clearmelt, che prevede lo stampaggio del pezzo e il successivo rivestimento poliuretanico direttamente nello stampo, senza estrarre il pezzo (leggi l’articolo).

Il nuovo concept utilizza linee di alimentazione del poliuretano più corte, con conseguente riduzione dei costi, e rende più compatta la cella di produzione, accorciata del 25% su una pressa duo combi M.
Rende, inoltre, il processo più flessibile, soprattutto nella gestione colore, con risparmi sia in termini di investimento che nell'operatività.

Partendo da una pressa a iniezione a due piani duo combi M, il gruppo di iniezione standard sul lato del piano fisso viene sostituito dall’attrezzatura per il poliuretano, mentre il materiale termoplastico viene iniettato dal gruppo posto in corrispondenza del piano mobile.
Questa configurazione, spiega il costruttore austriaco, avvicina la testa di miscelazione PUR allo stampo, accorcia le linee di alimentazione del poliuretano e rende le periferiche più compatte, più semplici da gestire e più economiche da installare e utilizzare.
Il beneficio appare più evidente nelle applicazioni multicolore, dove è richiesta una linea di alimentazione separata per ogni colore.
Grazie all’avvicinamento dell’unità PUR allo stampo, inoltre, non è più necessario utilizzare tubi flessibili mobili e, in caso di cambio dell’attrezzatura PUR, è sufficiente scollegare i raccordi.

Il nuovo concept clearmelt è disponibile anche in versione speculare. In questo caso, il gruppo di iniezione viene posizionato in modo da mantenere l’alimentazione del materiale sul lato abituale, senza richiedere modifiche alla logistica interna dello stabilimento.

Un’altra novità riguarda la gestione dei colori. Nella configurazione precedente, spiega il costruttore, le linee colore erano assegnate in modo permanente a una macchina e, se inutilizzate, dovevano essere mantenute in ricircolo costante per evitare la sedimentazione delle particelle di colore e degli additivi. Con la nuova configurazione, non sono più necessari né il ricircolo permanente né il lavaggio delle linee per scollegare le unità colore.
Ciò consentirebbe di completare il cambio colore in meno di dieci minuti.

Gli stampi clearmelt già in produzione possono continuare a essere utilizzati, secondo il costruttore, semplicemente ruotandoli, senza dover tenere a disposizione varianti adattate ai diversi layout.

I primi sistemi basati sul nuovo concept dovrebbero entrare in funzione in autunno. A partire da novembre, Engel prevede di mettere a disposizione dei clienti, nel proprio centro tecnico di Shanghai, una soluzione clearmelt per le prove su componenti automobilistici esterni di grandi dimensioni.

La tecnologia clearmelt è stata al centro degli Engel Surface Innovation Days 2026, evento tenutosi dal 29 giugno al 2 luglio presso la sede del costruttore di stampi Inevo a San Polo di Piave. Nel corso delle dimostrazioni dal vivo, una pressa duo 4000 combi M con una forza di chiusura di 4.000 tonnellate, equipaggiata con un piano centrale rotante, ha prodotto un paraurti con modulo frontale integrato.

Il ciclo parte con l’inserimento nella cavità, tramite un robot articolato easix, di un film 2D dello stesso colore della carrozzeria. Emettitori a infrarossi integrati nella pinza riscaldano il film, che viene quindi termoformato direttamente all’interno dello stampo. Successivamente viene inserito un secondo film con l’emblema del marchio, sottoposto a una formatura meno profonda. Entrambi i film vengono quindi retrostampati con polipropilene. Infine, dopo la rotazione del piano centrale, nella seconda stazione la superficie del pannello frontale viene rivestita con poliuretano.

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