1 giugno 2026 07:15
In un mercato in cui la qualità percepita di un prodotto si gioca sempre più sulla perfezione estetica, sulla profondità visiva e sulla sensazione al tatto, la tecnologia Engel clearmelt segna una svolta significativa.
Il processo, che combina stampaggio a iniezione e rivestimento poliuretanico direttamente nello stampo, consente infatti di ottenere finiture impeccabili e altamente resistenti a graffi, agenti chimici e raggi UV.
Ridurlo a una semplice verniciatura, però, significherebbe non coglierne appieno la portata applicativa: infatti, in combinazione con i processi in mould decoration — IMD e film insert moulding — FIM, è possibile integrare pellicole decorative, layer capacitivi e sensori.
Il risultato? Interfacce intelligenti che reagiscono al tocco, incorporano elettronica e comunicano. Tutto in un unico pezzo, senza compromessi progettuali.
COME FUNZIONA: UN CICLO, ZERO PASSAGGI A VALLE. Il processo clearmelt si svolge interamente all’interno dello stampo, in fasi integrate e sincronizzate:
1. Produzione del substrato
Il ciclo inizia con lo stampaggio a iniezione del substrato - tipicamente ABS, PC/ABS o altri termoplastici -che definisce la geometria e le prestazioni meccaniche del componente.
2. Verniciatura nello stampo
Senza estrarre il pezzo, ma attraverso la rotazione dello stampo, si procede con l’iniezione di un sistema poliuretanico liquido bicomponente, dosato e miscelato con elevata precisione e applicato direttamente sulla superficie, in versione trasparente o colorata in funzione del risultato estetico desiderato.
3. Formazione del rivestimento
Grazie a una progettazione mirata dello stampo e al controllo accurato dei parametri di processo — pressione, temperatura e viscosità — il poliuretano si distribuisce in modo uniforme, quindi reticola direttamente nello stampo, formando uno strato solido e perfettamente integrato.
4. Risultato
Il pezzo esce finito, pronto per l’assemblaggio.
SUPERFICI CHE COMUNICANO. Se il progetto lo richiede, film decorativi, layer capacitivi, sensori o altri elementi funzionali possono essere inseriti sul substrato mediante tecnologie IMD e FIM subito dopo lo stampaggio, quindi inglobati e protetti dal coating poliuretanico, che assume anche una funzione di sigillatura, contribuendo alla durabilità e all’affidabilità dell’interfaccia.
A governare l’intero processo c’è il sistema di controllo CC300 delle presse a iniezione Engel, che coordina tutte le fasi: stampaggio, inserimento di film, dosaggio e iniezione del PUR, oltre all’automazione.
Ne derivano una sincronizzazione ottimale delle operazioni, elevata ripetibilità e un’operatività semplificata. A ciò si aggiunge un ulteriore vantaggio: la possibilità di interfacciarsi con un unico partner nello sviluppo dell’impianto.
Grazie alla stretta collaborazione con Cannon, specialista nelle tecnologie di miscelazione e dosaggio per sistemi reattivi, Engel è infatti in grado di offrire soluzioni complete, con integrazione già validata e supporto tecnico lungo l’intero ciclo di vita dell’impianto.
I VANTAGGI DELLA TECNOLOGIA CLEARMELT. Rispetto al processo tradizionale che prevede stampaggio e verniciatura separati, i benefici sono immediati:
AUTOMOTIVE: DALLE FINITURE INTERNE AGLI ESTERNI. Il settore automobilistico è il terreno dove il processo clearmelt esprime oggi il massimo potenziale. Il trend è chiaro: dopo decenni di applicazioni sugli interni, gli OEM hanno scoperto i vantaggi per le superfici esterne. Tetti, tettucci, pannelli frontali, componenti laterali, finiture decorative: le richieste stanno crescendo rapidamente.
Qualche esempio concreto? Rosti Automotive ha adottato clearmelt già nel 2018 per il copri montante posteriore di un SUV, ottenendo una finitura glossy di alta qualità direttamente nello stampo.
BMW l’ha scelto per il pannello frontale “a doppio rene” della iX elettrica (nella foto): un componente che, con l’elettrificazione, non svolge più la funzione di griglia del radiatore, ma assume il ruolo di superficie tecnica per l’integrazione e la protezione della sensoristica ADAS, garantendo trasparenza ai segnali radar e LiDAR. Si tratta della prima applicazione in serie di clearmelt su un componente esterno sottoposto a sollecitazioni elevate.
Al K 2025, un concept di fanale posteriore (foto in apertura) ha alzato ulteriormente l’asticella. Il processo combina in un unico ciclo la retroiniezione del film decorativo sul substrato termoplastico — tecnologia Engel foilmelt — e il rivestimento poliuretanico — clearmelt — integrando una pellicola LED. Il risultato è una superficie attiva, capace di trasmettere segnali luminosi e comunicare con l’ambiente: un requisito sempre più centrale nella mobilità connessa e autonoma.
IL BIANCO: UN TERRITORIO DA ESPLORARE. Oltre all’automotive, c’è un settore che presenta esigenze simili: l’elettrodomestico. Pannelli di controllo touch, elementi di grandi dimensioni della scocca di lavatrici, frigoriferi, lavastoviglie. Componenti che devono essere belli, resistenti ai detergenti e sempre più smart.
Tre requisiti a cui clearmelt risponde in modo puntuale, con la stessa efficacia dimostrata nell’auto.
Per i produttori del bianco, i vantaggi sono concreti: eliminare la verniciatura, semplificare la linea, innalzare il valore percepito del prodotto.
DOVE TESTARE CLEARMELT. Il modo migliore per valutare la tecnologia è provarla direttamente. Oggi sono già disponibili due centri attrezzati per test applicativi.
CLEARMELT LIVE DAL 29 GIUGNO AL 2 LUGLIO. Inevo apre le porte del proprio stabilimento di San Polo di Piave per i Surface Innovation Days, un evento organizzato in collaborazione con Engel e altri partner tecnologici.
Durante l’open house sarà in funzione un nuovo impianto per la verniciatura nello stampo da 40.000 kN recentemente installato: un’occasione concreta per vedere la tecnologia clearmelt dal vivo e confrontarsi direttamente con i tecnici.
I posti sono limitati. Per richiedere un invito: nicoletta.boniardi@engel.at
Con il contributo di
ENGEL Italia
Via Rovereto, 11 - 20871 Vimercate (MB)
www.engelglobal.com
E-mail: sales.it@engel.at
Tel: 039.625661
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