Isola di lavoro Wittmann Battenfeld con tre gruppi di iniezione per la produzione di un sensore in policarbonato e metallo.
11 gennaio 2013 08:13
Wittmann Battenfeld ha messo a punto un'isola di lavoro per lo stampaggio di un sensore automotive, del diametro di 33 mm, costituito da tre diversi gradi di policarbonato, tra lenti e involucro, e inserti in metallo.
Il sensore di pioggia, luce e umidità è composto da diversi elementi: due lenti in policarbonato trasparente (ognuna del peso di 0,1 grammi), sette sensori di luminosità in policarbonato colorato (viola) del peso di 0,2 grammi e un involucro in policarbonato nero (4,2 g); ci sono poi tre contatti in metallo, che vengono collocati all'interno dello stampo e sovrastampati.
Il processo originario prevedeva cinque diverse fasi di produzione e assemblaggio: stampaggio delle tre parti in plastica, estrazione, inserimento dei contatti pin.
L'isola sviluppata dal costruttore austriaco è basata su una pressa con gruppo di chiusura verticale VM 100/210/60/60 R 752 da 100 tonnellate, ad azionamento idraulico, attrezzata con tavola rotante a tre stazioni, da 752 mm di diametro, stampo a quattro cavità e tre gruppi di iniezione a canali caldi per componenti di piccole dimensioni: due di misura 60 e vite da 14 mm; il terzo iniettore da 210 e vite da 30 mm.
Per integrare le due microiniezioni (lenti e sensori) in una delle tre stazioni della tavola rotante, è stato impiegato un unico sistema a canale caldo per gestire i due gradi di policarbonato (colorato e trasparente) su livelli differenti, attraverso i due ugelli a spillo, per riempire la cavità dello stampo da cinque differenti punti di iniezione. Nella seconda stazione viene stampato l'involucro e nella terza il pezzo viene rimosso dalla tavola. Il tempo di ciclo complessivo è di soli 21 secondi.
Il centro di lavoro, installato presso lo stampatore austriaco Promotech, ha visto la collaborazione del costruttore di canali caldi Mold Masters, dello stampista KTW e del fornitore di soluzioni di automazione MKE.
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