Metaldyne ha sostituito il metallo con il PEEK, tecnopolimero ad alte prestazioni, nella produzione degli ingranaggi degli alberi di bilanciamento, componenti meccanici utilizzati nell'industria automotive.
Rispetto agli ingranaggi tradizionali realizzati in ferro o in acciaio, il PEEK fornito dalla britannica Victrex ha consentito di ottenere una diminuzione del 70% a livello di inerzia e di peso, come spiega Aaron Clark, Engineering Manager in Metaldyne Powertrain Products: “Questi fattori sono particolarmente importanti in quanto un peso inferiore e la minore inerzia consentono una riduzione compresa fra il 3 e il 9% dei consumi energetici, che si traduce in un risparmio di carburante. Utilizzando polietereterchetone per gli ingranaggi si contribuisce altresì a migliorare l'impatto acustico, le vibrazioni e la performance di robustezza (NVH)".
I moduli dell'albero di bilanciamento sono utilizzati per annullare le forze di oscillazione intrinseca associate ai motori in linea a 4 cilindri. “Poiché i moduli imprimono un doppio effetto rotatorio al motore, fino a 15.000 giri al minuto, normalmente i polimeri non vengono utilizzati - spiega Clark -. Le massime temperature operative in un motore a 4 cilindri si avvicinano ai 155° C e la maggior parte delle materie plastiche non sopporta queste condizioni operative. Abbiamo scelto il polimero Victrex PEEK proprio per la sua capacità unica di sopportare una tale temperatura, oltre al fatto che riesce a mantenere tutte le sue proprietà, compresa la resistenza alla fatica, quella chimica, l'elevata resistenza termica e la forza".
Benefici si ottengono anche in termini di costi di investimento e tempi di consegna: "La tempistica di produzione può essere in praticadimezzata rispetto a quella necessaria per produrre ingranaggi metallici - aggiunge Clark -. Grazie al fatto che gli ingranaggi sono stampati ad iniezione, non sono necessarie lavorazioni secondarie, eliminando così l’esigenza di macchine rettificatrici. Possiamo procedere immediatamente all'assemblaggio degli ingranaggi nei moduli degli alberi di bilanciamento, che sono quindi pronti all'uso. Tutto ciò che produce un significativo risparmio di costi” .
3 marzo 2009 09:04
Il tecnopolimero della Victrex utilizzato per alcuni componenti degli alberi di bilanciamento.Metaldyne ha sostituito il metallo con il PEEK, tecnopolimero ad alte prestazioni, nella produzione degli ingranaggi degli alberi di bilanciamento, componenti meccanici utilizzati nell'industria automotive.
Rispetto agli ingranaggi tradizionali realizzati in ferro o in acciaio, il PEEK fornito dalla britannica Victrex ha consentito di ottenere una diminuzione del 70% a livello di inerzia e di peso, come spiega Aaron Clark, Engineering Manager in Metaldyne Powertrain Products: “Questi fattori sono particolarmente importanti in quanto un peso inferiore e la minore inerzia consentono una riduzione compresa fra il 3 e il 9% dei consumi energetici, che si traduce in un risparmio di carburante. Utilizzando polietereterchetone per gli ingranaggi si contribuisce altresì a migliorare l'impatto acustico, le vibrazioni e la performance di robustezza (NVH)".
I moduli dell'albero di bilanciamento sono utilizzati per annullare le forze di oscillazione intrinseca associate ai motori in linea a 4 cilindri. “Poiché i moduli imprimono un doppio effetto rotatorio al motore, fino a 15.000 giri al minuto, normalmente i polimeri non vengono utilizzati - spiega Clark -. Le massime temperature operative in un motore a 4 cilindri si avvicinano ai 155° C e la maggior parte delle materie plastiche non sopporta queste condizioni operative. Abbiamo scelto il polimero Victrex PEEK proprio per la sua capacità unica di sopportare una tale temperatura, oltre al fatto che riesce a mantenere tutte le sue proprietà, compresa la resistenza alla fatica, quella chimica, l'elevata resistenza termica e la forza".
Benefici si ottengono anche in termini di costi di investimento e tempi di consegna: "La tempistica di produzione può essere in praticadimezzata rispetto a quella necessaria per produrre ingranaggi metallici - aggiunge Clark -. Grazie al fatto che gli ingranaggi sono stampati ad iniezione, non sono necessarie lavorazioni secondarie, eliminando così l’esigenza di macchine rettificatrici. Possiamo procedere immediatamente all'assemblaggio degli ingranaggi nei moduli degli alberi di bilanciamento, che sono quindi pronti all'uso. Tutto ciò che produce un significativo risparmio di costi” .
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L’azienda italiana presenta alla fiera tedesca tecnologie di processo integrate e servizi per l’intero ciclo di vita degli impianti.
Ampacet porterà alla fiera tedesca la gamma ProVital+, forte della certificazione ISO 13485 appena ottenuta.
WISECAP® Group è uno dei principali produttori di chiusure in plastica e alluminio, che combina una presenza internazionale con solide radici industriali locali. Il Gruppo include CDS Srl (Italia), Viroplastic CZ (Repubblica Ceca), Manufacturas Inplast (Spagna), Viki Plast (Polonia), ICS (Egitto) e Wisecap Switzerland (ex Corvaglia CCE), formando una rete produttiva integrata al servizio dell’industria delle bevande e del packaging.
WISECAP® ha recentemente rafforzato la propria presenza tecnologica e industriale attraverso importanti sviluppi strategici.
Un’azienda dal respiro internazionale, ma con il cuore e l’attenzione al cliente di una realtà familiare. 
Situata in Lombardia, tra Milano e il Lago di Como, Caldara Plast è attiva dal 1963 come impresa familiare specializzata nel recupero e rigenerazione di materie plastiche. 
