Caratterizzate da prestazioni molto elevate, paragonabili a quelle di tecnopolimeri come LCP e PPS - e in taluni casi addirittura al PEEK - le PA 46 di DSM offrono la facilità di trasformazione e la libertà di design tipiche delle poliammidi.
La serie Stanyl si è recentemente arricchita di un nuovo grado rinforzato con il 60% di fibra di vetro, studiato per la sostituzione dei metalli in applicazioni critiche: oltre alla rigidità superiore, questo materiale offrirebbe infatti livelli elevati di resistenza al creep e alla fatica, beneficiando di una massa inferiore a quella dei materiali con cui deve competere, spiegano alla DSM.
Tipiche applicazioni di questo materiale sono, per esempio, gli alloggiamenti e i sistemi multifunzionali per la trasmissione degli autoveicoli, oppure le staffe di montaggio ad alta rigidità utilizzate nell'auto e nella costruzione di macchinari industriali.
Altre aree applicative comprendono il settore aerospaziale e, più in generale, tutte le applicazioni che richiedono prestazioni elevate in presenza di alte temperature.
Grazie alla sua elevata fluidità - nota DSM - Stanyl TW241F12 può essere usato per produrre pezzi complessi, sottili o di alta precisione, che richiedono comunque elevata stabilità dimensionale, riducendo l’usura degli stampi.
La pressione di iniezione necessaria per riempire uno stampo a spirale è, in genere, pari alla metà di quella necessaria con poliammide semi-aromatica rinforzata con il 60% di fibra di vetro.
Inoltre, l’elevata fluidità del fuso riduce al minimo il calore prodotto dall’azione di taglio durante la trasformazione e permette un controllo più accurato della temperatura di iniezione, migliorando la precisione dimensionale dei pezzi finiti e prevenendo fenomeni di distorsione.
Secondo il produttore, la resistenza a fatica di Stanyl TW241F12 a 140°C sarebbe superiore del 20% a quella dell’alluminio pressofuso (60 MPa contro 50 MPa per le leghe G-AlSi9Cu3 e G-AlSi12), mentre la densità risulterebbe inferiore di oltre il 30%: circa 1700 kg/m3 contro i circa 2.700 kg/m3 delle leghe G-AlSi9Cu3 e G-AlSi12.
4 dicembre 2003 09:43
DSM propone il nuovo grado Stanyl TW241F12 per sostituire metalli e tecnopolimeri in applicazioni strutturali.Caratterizzate da prestazioni molto elevate, paragonabili a quelle di tecnopolimeri come LCP e PPS - e in taluni casi addirittura al PEEK - le PA 46 di DSM offrono la facilità di trasformazione e la libertà di design tipiche delle poliammidi.
La serie Stanyl si è recentemente arricchita di un nuovo grado rinforzato con il 60% di fibra di vetro, studiato per la sostituzione dei metalli in applicazioni critiche: oltre alla rigidità superiore, questo materiale offrirebbe infatti livelli elevati di resistenza al creep e alla fatica, beneficiando di una massa inferiore a quella dei materiali con cui deve competere, spiegano alla DSM.
Tipiche applicazioni di questo materiale sono, per esempio, gli alloggiamenti e i sistemi multifunzionali per la trasmissione degli autoveicoli, oppure le staffe di montaggio ad alta rigidità utilizzate nell'auto e nella costruzione di macchinari industriali.
Altre aree applicative comprendono il settore aerospaziale e, più in generale, tutte le applicazioni che richiedono prestazioni elevate in presenza di alte temperature.
Grazie alla sua elevata fluidità - nota DSM - Stanyl TW241F12 può essere usato per produrre pezzi complessi, sottili o di alta precisione, che richiedono comunque elevata stabilità dimensionale, riducendo l’usura degli stampi.
La pressione di iniezione necessaria per riempire uno stampo a spirale è, in genere, pari alla metà di quella necessaria con poliammide semi-aromatica rinforzata con il 60% di fibra di vetro.
Inoltre, l’elevata fluidità del fuso riduce al minimo il calore prodotto dall’azione di taglio durante la trasformazione e permette un controllo più accurato della temperatura di iniezione, migliorando la precisione dimensionale dei pezzi finiti e prevenendo fenomeni di distorsione.
Secondo il produttore, la resistenza a fatica di Stanyl TW241F12 a 140°C sarebbe superiore del 20% a quella dell’alluminio pressofuso (60 MPa contro 50 MPa per le leghe G-AlSi9Cu3 e G-AlSi12), mentre la densità risulterebbe inferiore di oltre il 30%: circa 1700 kg/m3 contro i circa 2.700 kg/m3 delle leghe G-AlSi9Cu3 e G-AlSi12.
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