1 aprile 2016 00:21

Cosa hanno in comune le visiere dei caschi moto, gli scudi antisommossa, il vetro laterale posteriore della Ferrari F430 e gli occhiali da nuoto del fuoriclasse Michael Phelps? Senz’altro il materiale con cui vengono prodotti, policarbonato trasparente, ma - ancora più importante - il trattamento superficiale di hard coating a cui vengono sottoposte le superfici al fine di aumentare la resistenza ai graffi e garantire brillantezza e resistenza ai raggi UV nel tempo. Trattamento che in tutti questi manufatti viene applicato da Omnia Plastica, azienda nata negli anni ’50 a Busto Arsizio (VA) per lo stampaggio di materie plastiche in ambito automotive e diversificatasi a metà degli anni ’80 nel rivestimento anti-graffio delle visiere per caschi moto, per poi estendere questa attività in altri settori.
“Abbiamo aiutato la sicurezza quando è stato introdotto l’obbligo della visiera trattata all’antigraffio per i caschi - nota Luca Castellanza (nella foto), direttore generale della società -. Con la crisi del settore abbiamo convertito le nostre linee per il trattamento visiere per servire altri settori quali illuminotecnica, medicale e navale. Tra i nostri clienti ci sono marchi di spicco quali AGV, Teuco, Artemide, Ferrari, Rete Ferroviaria Italiana, Ministero dell’interno, Technisub.
Oggi stampiamo e trattiamo il componente principale dell’occhiale da piscina scelto da Michael Phelps, il campione di nuoto statunitense: si tratta di un pezzo molto piccolo, all’apparenza banale, che incorpora però un elevato contenuto tecnologico, molta conoscenza e ricerca, sviluppo”.

PLUS E LIMITI DEL POLICARBONATO. Il policarbonato combina una buona resistenza meccanica con elevate proprietà ottiche e per questo si rivela una buona alternativa al vetro e ad altri polimeri amorfi quando la leggerezza è un requisito critico. Presenta però qualche limite, come la scarsa durezza superficiale, che rende il materiale soggetto ad un rapido deterioramento estetico conseguente a graffi ed abrasioni, o la limitata stabilità ai raggi UV, che col passare del tempo, sotto l’azione dei raggi solari, provoca uno sgradevole ingiallimento, che riduce le qualità ottiche ed estetiche dei manufatti.

TRATTAMENTI SUPERFICIALI. Per esaltare le qualità del materiale e ridimensionarne i limiti, si sottopongono gli articoli stampati ad un trattamento di indurimento superficiale (hard coating) che li rende più brillanti, resistenti ai graffi e inattaccabili dai raggi UV, oltre a migliorare la resistenza chimica e, se richiesto, ridurre l’appannamento. Tutto dipende dal trattamento applicato, formulato in base alle specifiche esigenze applicative, ma che deve essere eseguito in condizioni di camera bianca, in assenza di polveri o altri inquinanti. “Ogni prodotto va studiato in base alle caratteristiche che si vogliono esaltare - spiega Castellanza -. Così, per esempio, il trattamento di un occhiale da nuoto richiede maggiore attenzione sulle proprietà anti-appannamento in acqua, ma è meno soggetto ai graffi; viceversa, le visiere dei caschi necessitano di una maggiore resistenza all’abrasione, combinata con proprietà antifog, senza però richiedere un’elevata resistenza all’acqua”.

Il trattamento di indurimento superficiale è perfettamente trasparente e migliora le proprietà ottiche, quindi si rivela ideale nelle lenti per occhiali, schermi e visiere; i pezzi trattati sono anche antistatici e possiedono una resistenza all’abrasione superiore dieci volte a quella del policarbonato non trattato, anche dopo un utilizzo continuo. L’indurimento aumenta anche la resistenza all’invecchiamento, evitando l’ingiallimento del materiale poiché è in grado di fermare il 99% dei raggi UV, e la resistenza chimica, pur essendo fisiologicamente inerte con compatibilità alimentare (proprietà tipica dei siliconi) approvata dalla FDA. Infine, lo strato superficiale è brillante e migliora la lucentezza.

Nella produzione di visiere per caschi, fanaleria, strumentazione, maschere per sub e nuoto, o applicazioni similari, si rende necessario il trattamento NoFog, che evita l’appannamento della parte interna di prodotti trasparenti, anche in presenza di un elevato grado di umidità. Il trattamento è permanente e non perde la sua efficacia nel tempo.

Il trattamento idrorepellente NoDrop agevola la dispersione delle gocce d’acqua dalla superficie trattata: oltre che idrofobico, è anche resistente all’abrasione, quindi indicato per visiere di caschi, oblò per imbarcazioni, schermi, finestrini per macchine industriali. Riduce inoltre l’effetto coprente delle vernici e, per questa ragione, è apprezzato nella produzione degli scudi anti-sommossa utilizzati dalle forze dell’ordine.

IMPIANTI ALL’AVANGUARDIA. Omnia Plastica dispone di tre impianti tecnicamente avanzati per il trattamento superficiale in camera bianca, di cui due in funzione in Italia e uno in Indonesia. Le linee sono di due tipi: quando occorre eseguire lo stesso trattamento su entrambi i lati del componente si utilizza un impianto ad immersione, con processo automatizzato ad elevata produttività, che abbatte i costi. Se invece bisogna rivestire il particolare stampato con differenti resine - come nel caso del trattamento anti-fog o idrorepellente solo sulla superficie interna della visiera o dell’occhiale - si utilizza una cella con robot antropomorfi, in grado di operare selettivamente sulle diverse aree del pezzo. Si possono così impartire, in modo molto preciso, caratteristiche di antiabrasione con filtro U.V., idrorepellente idrofobico antiabrasione, antiappannante permanente o antistatico.

PRINCIPALI APPLICAZIONI. Le applicazioni del policarbonato trasparente trattato superficialmente sono numerose. Ne elenchiamo alcune tra le principali.
- Ottico: lenti per occhiali da lavoro, protettivi, visiere per caschi per moto o di protezione, lenti per maschere da sub.
- Moto e Auto: parabrezza per moto, fanaleria auto e moto, pannelli strumentazione, finestratura macchine agricole o movimento terra, pannelli o maniglieria antiabrasione.
- Elettronico: schermi antistatici per strumentazioni, monitor e display, frontali per apparecchiature elettroniche, stereo, visori, apparecchiature per uso esterno.
- Medicale: contenitori, vassoi e manici per strumenti.
- Nautica: oblò per barche, finestrature antiurto, strumentazione, particolari per uso esterno.
- Alimentare: contenitori per alimentari, particolari di macchine e impianti.
- Illuminotecnica: diffusori di lampade per interni ed esterni.

POLIMERIZZAZIONE ANIONICA. Oltre al trattamento superficiale del policarbonato, Omnia Plastica produce e trasforma materie plastiche, compositi e semilavorati a base di nylon, poliolefine, poliestere, fino a resina acetalica e altri tecnopolimeri. L’integrazione a monte è garantita da un impianto automatizzato di polimerizzazione anionica di poliammide - unico in Italia - destinato alla produzione di tubi o lastre, in alternativa all’estrusione, con una capacità di 10 tonnellate al giorno. L’impianto, distrutto due anni fa da un incendio, è stato subito ricostruito, nonostante lo scenario economico non fosse dei migliori, con un investimento superiore a due milioni di euro e nuove assunzioni, a testimonianza della vitalità e del coraggio che l’imprenditoria italiana è ancora capace di esprimere, a dispetto della crisi.

PRESENZA ALL’ESTERO. La società ha avviato negli ultimi anni un ambizioso piano di internazionalizzazione che ha visto la creazione di filiali dirette in Europa, Indonesia e Sudafrica, controllate dalla holding Bell Safety, per mettere a frutto l’esperienza accumulata nella lavorazione delle materie plastiche e seguire i clienti che nel corso degli anni hanno aperto stabilimenti nei paesi emergenti. Punto di forza del progetto è la produzione in Italia del semilavorato in forma di barre, lastre e tubi, che viene poi lavorato all’utensile in loco o venduto sul mercato, a società esterne che si occupano delle lavorazioni finali.

A Jakarta, in Indonesia, è anche in funzione uno dei tre impianti di trattamento policarbonato posseduti dalla società, specializzato nella deposizione superficiale di hard-coating sulle visiere dei caschi. “Abbiamo creato sette anni fa una joint-venture con un’azienda indonesiana per seguire il mercato locale e non per reimportare prodotti a basso costo in Italia - puntualizza Castellanza -. La produzione di caschi moto si è progressivamente spostata in Asia e noi abbiamo deciso di inseguire i nostri clienti oltre oceano”.

Con il contributo di:
Omnia Plastica
Via Certosa 7,
21052 Busto Arsizio (Varese) - Italia
Tel: +39 0331 - 34 01 53
Fax: +39 0331 - 35 00 76
info@omniaplastica.it

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