28 aprile 2026 08:44
La società nordirlandese Blow Moulding Technologies, BMT, spin-off dell’Università Queen’s di Belfast, ha messo a punto un metodo di simulazione del processo di formatura delle bottiglie in grado di prevedere con accuratezza lo spessore di parete di bottiglie in PET e rPET.
La metodologia — spiega l'azienda — combina un approccio basato sulla simulazione con la caratterizzazione avanzata dei materiali, consentendo di condurre test prestazionali virtuali sulle bottiglie, come se avvenissero in condizioni reali.
“La nostra tecnologia — sottolinea David McKelvey, responsabile prodotto della società britannica — supporta test accurati di carico verticale e pressione di scoppio, aiutando i produttori a ottimizzare il design delle bottiglie in termini di resistenza e alleggerimento. Ciò riduce in modo significativo la necessità di prototipazione fisica e accelera i tempi di sviluppo”.
La caratterizzazione del materiale evidenzia come la resina si comporta quando viene riscaldata, stirata e formata, fornendo alla simulazione gli input accurati necessari per prevedere come si formerà la bottiglia. Mediante prove di trazione biassiale, che misurano la risposta del materiale quando viene stirato in due direzioni, si ottengono i modelli di deformazione, i rapporti di stiro, le variazioni di rigidità e il modo in cui l'andamento del processo influenza il comportamento meccanico.
La simulazione, invece, consente di prevedere il comportamento della bottiglia. Si parte dai dati rilevati sul materiale per modellare l’intero processo di formatura.
Invece di basarsi su uno spessore di parete costante o su una rigidità uniforme, l’approccio di BMT prevede come il materiale si stira nelle due direzioni e come si distribuisce durante il soffiaggio. Il risultato è un profilo di spessore e rigidità che riflette quanto osservato nelle bottiglie fisiche.
In un recente studio di validazione — afferma BMT — questi modelli hanno mostrato una corrispondenza con i test fisici entro l’1%. Al contrario, i modelli a proprietà costanti hanno sovrastimato le prestazioni del 13% e fino al 63%.
Questa maggiore accuratezza aiuta i progettisti a individuare in anticipo eventuali criticità, a comprendere come le modifiche progettuali influiranno sulle prestazioni e a prendere decisioni con maggiore sicurezza prima di impegnarsi nella realizzazione degli stampi.
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