Il progetto, spiega l'azienda torinese, è stato sviluppato in base alla specifiche avanzate da un’importante azienda libanese, che alla fine ha scelto una soluzione basata sulla pressa Sandretto Serie Nove T 4000/2650 equipaggiata con uno stampo O.M.M.P. capace di produrre preforme di PET da 400 e 700 grammi destinate ad essere trasformate, attraverso il processo di soffiaggio, in taniche per acqua potabile da 5 galloni.
Cuore dell'impianto è una pressa Serie Nove T da 4000 kN con iniettore 2650 (assieme camera diametro 80 mm) e vite di plastificazione barriera con profilo speciale per PET (L/D=24) e miscelatore. La macchina monta uno stampo della O.M.M.P. a doppia cavità intercambiabile, con camera ad iniezione a canale caldo e controllo a 5 zone, doppio canale flusso di iniezione ad otturazione pneumatica, triplice movimento idraulico e soffio sovrapposto per l’estrazione delle preforme.
L'estrazione dei pezzi, la ritenzione (tramite applicazione di vuoto a depressione) e il contemporaneo raffreddamento delle preforme prima dell’espulsione pneumatica sono affidati ad un robot Star a tre assi motorizzati, fissato al piano fisso, fornito di una mano di presa in lega leggera a doppia cavità intercambiabile.
La linea è completata da un deumidificatore, della società Dega, equipaggiato con sonda di visualizzazione e carrello, destinato al trattamento del materiale prima del carico in tramoggia, eseguito mediante un aspiratore ciclone monostadio.
Considerato il tempo richiesto dallo stampaggio e il raffreddamento delle preforme prima dello scarico - spiegano alla Sandretto - il ciclo completo è pari a circa 70 secondi per le preforme da 400 grammi (di cui 7 per l’iniezione, 35 per la fase di mantenimento, 15 per il raffreddamento e il rimanente tempo per apertura/chiusura stampo, estrazione ecc.) e di circa 90 secondi per quelle da 700 grammi (rispettivamente 9, 45 e 18 per le tre fasi principali del processo).
I punti critici rilevati nella messa a punto del ciclo ideale di stampaggio hanno riguardato il preciso controllo della temperatura del fuso e della velocità di iniezione: alte temperature o tempi di permanenza in camera elevati, infatti, possono degradare il materiale provocando effetti di bruciature nella preforma; viceversa, una scarsa potenza di raffreddamento, con velocità elevate di iniezione, provocherebbe fenomeni di cristallizzazione del materiale con imbiancamento del prodotto.
Dati gli elevati spessori delle preforme, i progettisti della Sandretto hanno dovuto anche affrontare le problematiche legate alla trasparenza del prodotto, soprattutto nel caso delle preforme da 700 grammi, ove si è dovuta accettare una leggera opacità delle pareti causata non tanto dalla messa a punto del processo, quanto da un effetto ottico condizionato dall’elevato spessore della preforma (9 mm).
21 gennaio 2004 09:32
Sandretto ha messo a punto una soluzione all-in-one composta da macchina, stampo, estrattore e deumidificatore per la produzione di preforme in PET da 400 e 700 grammi.Il progetto, spiega l'azienda torinese, è stato sviluppato in base alla specifiche avanzate da un’importante azienda libanese, che alla fine ha scelto una soluzione basata sulla pressa Sandretto Serie Nove T 4000/2650 equipaggiata con uno stampo O.M.M.P. capace di produrre preforme di PET da 400 e 700 grammi destinate ad essere trasformate, attraverso il processo di soffiaggio, in taniche per acqua potabile da 5 galloni.
Cuore dell'impianto è una pressa Serie Nove T da 4000 kN con iniettore 2650 (assieme camera diametro 80 mm) e vite di plastificazione barriera con profilo speciale per PET (L/D=24) e miscelatore. La macchina monta uno stampo della O.M.M.P. a doppia cavità intercambiabile, con camera ad iniezione a canale caldo e controllo a 5 zone, doppio canale flusso di iniezione ad otturazione pneumatica, triplice movimento idraulico e soffio sovrapposto per l’estrazione delle preforme.
L'estrazione dei pezzi, la ritenzione (tramite applicazione di vuoto a depressione) e il contemporaneo raffreddamento delle preforme prima dell’espulsione pneumatica sono affidati ad un robot Star a tre assi motorizzati, fissato al piano fisso, fornito di una mano di presa in lega leggera a doppia cavità intercambiabile.
La linea è completata da un deumidificatore, della società Dega, equipaggiato con sonda di visualizzazione e carrello, destinato al trattamento del materiale prima del carico in tramoggia, eseguito mediante un aspiratore ciclone monostadio.
Considerato il tempo richiesto dallo stampaggio e il raffreddamento delle preforme prima dello scarico - spiegano alla Sandretto - il ciclo completo è pari a circa 70 secondi per le preforme da 400 grammi (di cui 7 per l’iniezione, 35 per la fase di mantenimento, 15 per il raffreddamento e il rimanente tempo per apertura/chiusura stampo, estrazione ecc.) e di circa 90 secondi per quelle da 700 grammi (rispettivamente 9, 45 e 18 per le tre fasi principali del processo).
I punti critici rilevati nella messa a punto del ciclo ideale di stampaggio hanno riguardato il preciso controllo della temperatura del fuso e della velocità di iniezione: alte temperature o tempi di permanenza in camera elevati, infatti, possono degradare il materiale provocando effetti di bruciature nella preforma; viceversa, una scarsa potenza di raffreddamento, con velocità elevate di iniezione, provocherebbe fenomeni di cristallizzazione del materiale con imbiancamento del prodotto.
Dati gli elevati spessori delle preforme, i progettisti della Sandretto hanno dovuto anche affrontare le problematiche legate alla trasparenza del prodotto, soprattutto nel caso delle preforme da 700 grammi, ove si è dovuta accettare una leggera opacità delle pareti causata non tanto dalla messa a punto del processo, quanto da un effetto ottico condizionato dall’elevato spessore della preforma (9 mm).
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Il 18 marzo si è celebrata la Giornata Mondiale del Riciclo, occasione per alcune riflessioni da parte degli imprenditori del settore riuniti nel Consorzio C.A.R.P.I.
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