1 ottobre 2025 00:06

Ha iniziato quasi mezzo secolo fa, nel secondo dopoguerra, progettando e producendo internamente componenti per ascensori, dai pulsanti alle gettoniere, prima con materiali termoindurenti - a cominciare dalla bachelite - e più recentemente impiegando tecnopolimeri: soprattutto policarbonato e poliammide 6 caricata fibra vetro, ma anche PC/ABS, poliammide 12 e, da qualche anno, anche copoliestere, meno sensibile agli agenti chimici dei prodotti di pulizia.

Una storia industriale che DMG può raccontare da testimone diretto dello sviluppo tecnologico e industriale degli ultimi cinquant'anni. "I prodotti nel tempo sono cambiati, e con essi i materiali e i processi, ma continuiamo a fabbricare componenti per ascensori in house, ricorrendo il meno possibile a fornitori esterni, uno dei nostri punti di forza - spiega il responsabile dello stabilimento laziale, Ing. Sante Severini (nella foto) -. All'inizio, stiamo parlando degli anni '70, siamo partiti con piccole presse per termoindurenti, per poi passare ai termoplastici, adeguando di conseguenza parco macchine e stampi".

Con sede e stabilimento a Pomezia, alle porte di Roma, l'azienda oggi trasforma circa 90 tonnellate di plastiche l'anno, producendo internamente oltre 6 milioni di componenti stampati a iniezione con una dozzina di presse a iniezione, tutte fornite da Arburg, partner strategico a partire dagli anni '80, tre delle quali sono entrate in azienda l'anno scorso. Si tratta di macchine di piccola taglia, da 50 a 150 tonnellate di forza di chiusura, con azionamento idraulico.

"I nostri prodotti sono piccoli, ma devono essere stampati con estrema precisione - sottolinea Severini -. Le presse Arburg, a partire dalla prima Allrounder 270 M entrata in reparto, hanno dimostrato nel tempo di essere affidabili e quindi non abbiamo più cambiato fornitore". "Senza contare che, avendo installato il sistema ALS (MES) di Arburg, l'interconnessione con le presse è nativa e completamente integrata, semplificando la gestione dei dati di produzione". "Anche il rapporto di collaborazione con la filiale italiana, nel pre e post-vendita, è un fattore non marginale nelle nostre scelte di acquisto".

E se non servono presse di grande tonnellaggio, data la dimensione dei componenti, il focus è invece sulla flessibilità e automazione di processo, che si estende dal reparto di stampaggio alla logistica di magazzino.

Questo perché i pezzi in plastica che compongono pulsanti, display e quadri elettrici sono piccoli, ma talvolta complessi da stampare, poco standardizzabili e spesso prodotti in piccoli lotti, come testimoniano i 2.000 stampi presenti in attrezzeria.
Anche perché l'azienda non lavora sui grandi numeri, ma sulla qualità estetica, soprattutto per quanto riguarda pulsantiere e schermi, rivolgendosi alla parte alta di un mercato che copre tre continenti.

Lavorando su commessa, il passaggio di formato è un fattore critico, che l'azienda ha affrontato dotando tutte le presse di piani magnetici, al fine di accelerare il cambio stampi. "Viceversa, avremmo speso più tempo a riconfigurare lo stampo che a stampare", afferma con un'iperbole il direttore dello stabilimento DMG. 
"In alcuni casi sostituiamo anche tre stampi nell'arco di una giornata di lavoro", spiega.
"Purtroppo, la varietà dei pezzi e, soprattutto, la diversità dei colori dei pulsanti, limita la possibilità di riciclo degli sfridi a una parte minoritaria della nostra produzione - aggiunge Severini -. Alcune linee di prodotto non raggiungono i mille pezzi l'anno".

Un altro aspetto destinato ad avere sempre più rilevanza a livello industriale è il continuo aumento dei costi energetici. "Stiamo valutando il passaggio all'azionamento elettrico per le prossime presse, ma guardiamo con interesse anche all'inietto-compressione per alcuni dei nostri componenti, ad esempio i display, dove è importante la resa estetica delle superfici".

Con il contributo di:
Arburg Italia
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