1 aprile 2021 06:02

Alla ricerca di un modo per coniugare precisione e accuratezza nel dosaggio di piccole quantità di resine, additivi e masterbatches nelle presse ad iniezione o negli estrusori, Piovan propone il nuovo dosatore gravimetrico Exacta GV, dotato di alcune interessanti innovazioni tecniche.

La principale è la sostituzione della coclea di alimentazione con una canala vibrante, che consente di dosare fino ad un granulo alla volta, portando così l'accuratezza di dosaggio al limite più elevato, pari al peso del granulo stesso. Dalla tramoggia, il materiale è addotto ad un canale labirintico, che vibrando (in modo regolabile)  eroga la giusta quantità di materiale alla bocca della macchina, senza le perturbazioni intrinseche del sistema a coclea.

Questo sistema, abbinato al controllo gravimetrico (perdita di peso), consente di evitare costosi sovradosaggi, sprechi e scarti di produzione. "Capita spesso che l'operatore, non sicuro della precisione ed accuratezza del sistema di dosaggio, preferisca  abbondare - afferma Lorenzo Zamberlan, Product Manager in Piovan -. Ma questo origina dei costi inutili, sempre meno giustificati in un contesto sempre più competitivo e con materie prime sempre più onerose". 

Per testare l'accuratezza di Exacta, il costruttore veneto ha condotto numerosi prove di microdosaggio, nell'ordine di poche decine di grammi, con contenuto di master anche dello 0,5%, rilevando una deviazione standard - che indica la dispersione dei risultati introno al valore medio - quattro volte inferiore rispetto ai sistemi tradizionali con coclea che - afferma Zamberlan - restano comunque efficaci quando non si opera ad intervalli di dosaggio così ristretti.

Se precisione e accuratezza sono importanti, la rapidità di avvio del sistema è altrettanto cruciale, soprattutto nel caso di frequenti cambi di colore o di materiale. Oltre ad una rapida pulizia della macchina, che si può compiere in meno di un minuto - grazie al corpo apribile e alla canala facilmente ripulibile -, Exacta consente di creare un database di materiali richiamabili al momento dell'avvio, senza necessità di pre-produzioni di controllo. A questo scopo,  il tronchetto centrale non è semplicemente un elemento di collegamento, ma presenta un deviatore interno che consente di testare ogni singolo materiale  off-line senza doverlo alimentare alla macchina.

Il caricamento può avvenire manualmente, mediante caricatore Venturi o in depressione con sistema centralizzato. La tracciabilità del processo è assicurata da un controllo PLC B&R, con interfaccia operatore remotabile, costituita da un pannello touch screen a colori da 7”. Una porta Ethernet consente di connettere l'unità al sistema di gestione della produzione Winfactory 4.0. Da notare che il numero di parametri da inserire, grazie anche all'automazione e al database materiali personalizzabile, è ridotto al minimo, così da rendere la gestione più intuitiva e semplice possibile: robusta all'errore umano.

Opzionalmente è disponibile un dispositivo di equalizzazione, che evita fenomeni di sovrapressione, consentendo l’installazione di una tramoggia di deumidificazione direttamente sulla struttura centrale del dosatore.

"Volendo riassumere i benefici del sistema - sottolinea Zamberlan - evidenzierei senz'altro la facilità d'uso e i risparmi di costo che può offrire in reparto: meno materie prime alimentate alla pressa o all'estrusore, riduzione dei fermi macchina per cambio colore, formato o manutenzione e, infine, una minore quantità di scarti grazie alla combinazione tra accuratezza (prossimità al valore teorico) e precisione (ripetibilità nel tempo). In poche parole: produrre di più con meno".

Con il contributo di:
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