In tempi normali, una flessione del fatturato anno su anno di 8-9 punti percentuali farebbe suonare un campanello d'allarme; ma se questo valore viene rapportato al crollo del 50% delle vendite registrato lo scorso anno sul mercato europeo delle presse ad iniezione, la prospettiva cambia.  "Nel 2009 abbiamo perso sostanzialmente il settore auto - spiega Marco Bugatti, Vice presidente della società bresciana che costruisce presse ad iniezione -, ma già quest'anno contiamo di ritornare sui livelli pre-crisi, con una previsione di fatturato intorno ai 70 milioni di euro”.

Marchio tra i più noti a livello europeo per qualità e affidabilità delle macchine (virtù spesso riconosciuta anche dai concorrenti, non solo italiani), BMB è rimasta tra le pochissime aziende del settore che realizza internamente pressoché tutte le lavorazioni meccaniche, dai piani portastampi alle ginocchiere, grazie ad un'officina ben attrezzata, nella quale spiccano tre grandi centri di lavoro Mandelli e un numero imprecisato di macchine utensili più piccole.

Bugatti motiva questa decisione con diversi fattori, tra i quali spiccano il controllo della qualità, pressoché totale in ogni sua fase, la flessibilità produttiva e l'innovazione di processo ai fini dell'ottimizzazione dei costi. Un esempio è la progettazione e produzione delle ginocchiere, i cui elementi sono disegnati in forme complesse e integrate, rese possibili dai moderni sofware CAD/CAM 3D: "I singoli  pezzi sono più difficili da progettare e da lavorare, ma sono molto meno numerosi, con significativi risparmi in fase di assemblaggio". spiega Bugatti.

Per quanto riguarda la produzione, delle circa 400 macchine che escono annualmente dallo stabilimento, il 60% prende la strada dell'export, prevalentemente sui mercati europei; quasi la metà sono elettriche o ibride della sere eKW, per il 90% circa realizzate su specifiche del cliente. Per combinare le esigenza di una produzione fortemente customizzata con il necessario controllo dei costi, vista anche la forte concorrenza internazionale, BMB ha sviluppato una filosofia modulare che si basa su semi-basamenti pre-allestiti, uno per il gruppo di chiusura, l'altro per l'unità di iniezione, che vengono combinati secondo le specifiche richieste applicative.

Durante il nostro tour nello stabilimento, abbiamo visto in costruzione una pressa completamente elettrica da 1.400 tonnellate di forza di chiusura, equipaggiata con due motori sul gruppo di chiusura, destinata alla produzione di casalinghi; ma nel portafoglio ordini del costruttore bresciano è già segnata una pressa all-electric da 1.800 tonnellate destinata ad un'azienda cilena.

Meno eclettico il programma espositivo scelto per il K'2010: a Dusseldorf sarà esposta una pressa all-electric eKW 16PI/480 con forza di chiusura di 160 ton che produrrà, con un tempo di ciclo di 2,1 secondi, bicchierini in polipropilene utilizzando uno stampo a 4 cavità (Kebo Formenbau) e un sistema IML fornito dalla francese Machine Pagès. Un'altra elettrica (eKW28PI/1300) sarà integrata in un'isola di produzione per la produzione e il confezionamento in linea di posate usa-e-getta con tempo di ciclo di 4 secondi (stampo Fratelli Bianchi e automazione Star Automation Europe) e produttività pari a 28.800 pezzi orari. Inoltre, sarà esposta una versione ibrida (eKW70PI/7000 hybrid) da 700 tonnellate che stamperà, con un ciclo di 5,5 secondi, bicchierini per yogurt da 330 g con stampo 16+16 cavità (della Nypro) e automazione Zubler Werkzeug und Apparatebau.