1 giugno 2017 18:44
La continua evoluzione del mercato e gli sviluppi nelle tecniche di soffiaggio di materie plastiche portano a cambi di materiale e di colore sempre più frequenti; considerando che la pulizia di una macchina standard richiede in media venti minuti, la necessità degli operatori è di compiere questa operazione nel più breve tempo possibile riducendo al minimo l’intervento umano.
“Su indicazione dei nostri clienti, l’obiettivo era di arrivare ad azzerare i residui di macinato per garantire una veloce ripartenza delle macchine - spiega Luciano Anceschi, CEO di TRIA, azienda italiana specializzata nella costruzione di granulatori per materie plastiche -. Fa parte della nostra filosofia R&D sviluppare nuove soluzioni innovative partendo dalle esigenze dei clienti, proponendo nuovi sistemi o dettagli progettati per ottimizzare il recupero di scarti derivanti dalla produzione di manufatti polimerici all’interno del ciclo produttivo”.
In quest’ottica, il costruttore milanese ha lavorato a una soluzione dagli elevati contenuti tecnologici basata su quattro granulatori delle serie 30 e della serie 42, che possono essere perfettamente integrati con la soffiatrice o installati stand-alone.
SOLO 5 MINUTI. Diversi accorgimenti contribuiscono a raggiungere l’obiettivo di ridurre i tempi di cambio formato. Nella camera di macinazione e nella tramoggia sono stati accuratamente posizionati getti di aria compressa, mentre una barra ionizzatrice attiva - inserita nella parte superiore della tramoggia - rimuove le cariche elettrostatiche dai pezzi di macinato e dalla polvere. I getti d’aria, il motore del granulatore, l’impianto di aspirazione e un vibratore d’aria direzionale applicato all’imbuto sono gestiti tramite un comune PLC secondo un ciclo automatico Stop&Go, alternando arresti e ripartenze programmate.
Nel passaggio da un colore all’altro, o da un materiale all’altro, questi dispositivi vengono azionati secondo una temporizzazione in sequenza che muove e distacca il macinato e la polvere da tutte le parti interne del granulatore facilitandone l’evacuazione per aspirazione. L’azione combinata di questi dispositivi porta a termine automaticamente la procedura di pulizia in soli 5 minuti.
MATERIALI AD HOC. Il convogliatore frontale, la tramoggia e l’imbuto di scarico sono rivestiti internamente con un materiale antiaderente e antistatico, a bassa rugosità, capace di resistere a temperature fino a 200°C, adatto al contatto con alimenti: la sua funzione è evitare che i residui di macinazione si accumulino sulle superfici trattate. Lo stesso convogliatore, incernierato alla tramoggia, è facile da aprire e il battente montato al suo interno viene rimosso con la stessa operazione. All’interno della camera di macinazione si trova una speciale piastra anti-rigurgito.
RISULTATI POSITIVI. Test svolti presso diversi clienti e costruttori che operano in questa tecnologia, anche di lunga durata, hanno dimostrato la validità del progetto: rispetto a un granulatore standard, la quantità di residui di granulato e polveri è stata ridotta dell’80% e il tempo di pulizia manuale del 60-80%, a seconda della dimensione della macchina. Tramoggia e camera di macinazione, che in genere sono i più ostici da pulire a causa di angoli difficili da raggiungere, si puliscono automaticamente e solo una piccola quantità di residuo rimane sulla griglia e nell’imbuto.
Con il contributo di:
TRIA S.p.A.
Via E. Fermi, 8 - 20093 Cologno Monzese (MI)
Tel. +39 02 273451 - info@triaplastics.com
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